آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA


8- ارزیابی ریسک های پروژه با روش FMEA

مطابق قانون مورفی، در صورتی که کاری بتواند غلط پیش برود، این اتفاق خواهد افتاد. میتوان از این قانون برای مدیریت ریسک پروژه نیز استفاده کرد، زیرا در پروژه نیز برخی ریسک ها مانند خرابی های محصول و مشکلات تولید اجتناب ناپذیرند، اما میتوان اثرات منفی آنها را به حداقل رساند و با آمادگی کامل به استقبال آنها رفت. روش تحلیل حالات و آثار شکست ها (FMEA) روشی کیفی و پیش رو برای ارزیابی و کاهش اثرات ناشی از حالات بالقوه شکست پروژه آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA میباشد. به عبارت دیگر FMEA روشی سیستماتیک برای شناسایی، ارزیابی و اولویت بندی شکست احتمالی و اثر آن است و هدف از آن شناسایی اقداماتی است که میتواند احتمال شکست احتمالی را از بین برده و یا حذف کند.
در اين تحليل، ابتدا سيستم به بخشهاي كوچك و قابل بررسي تقسيم میشود. هر بخش ميتواند قطعه اي سخت افزاري، فعاليت، يا قسمتي از كل كار باشد. سپس تيم شناسايي ريسك، با استفاده از تجارب پيشين خود و دانش فنّي موجود، درباره ي اين كه هريك از بخشها ممكن است با چه نوع شكستهايي مواجه شوند، بحث میکنند ونتیجه را در جدولی مینویسند.

FMEA در چهار نوع اصلی فرایندی، طراحی، خدمات و بحرانی قابل پیاده سازی است:
در فرایند، FMEA به بررسی فرایندهای مورد استفاده برای ساخت اجزا، زیرسیستم ها وسیستم های اصلی میپردازد. به عنوان مثال در فرایند مونتاژ ایربگ، شکست های احتمالی میتوانند مواردی مانند مونتاژ اشتباه قطعه توسط اپراتور یا تغییرات بیش از اندازه در فرایند که موجب محصولاتی با مشخصات نامناسب میگردد، تعریف شوند.
اما در طراحی، FMEA به دنبال بررسی عملکرد زیرسیستم یا سیستم اصلی میباشد. به عنوان نمونه در مثال ایربگ، شکست های احتمالی، انتخاب غلط مواد اولیه و یا مشخصات نامناسب طراحی هستند. علاوه براین در خدمات نیز، پیش از ارائه خدمت به مشتری به شناسایی، اولویت بندی و اقدامات پیش گیرانه میپردازیم. FMEA در بحران نیز با تمرکز بر شکست‌های بالقوه تجهیزات یا رویدادها و با تکیه‌ بر روی خروجی‌ها و تأثیر شکست آن‌ها بر سیستم، روی سخت‌افزار موردنظر، تمرکز کند.
تعاریف زیر در روش FMEA کاربرد زیادی دارد:
حالت شکست (Failure Mode): حالتی که در آن محصول یا فرآیند عملکرد مورد نظر خود را به درستی انجام نمی دهد. این حالات ممکن است نتیجه ي عملیات یا ورودي هاي بالادست باشند و یا منجر به شکست در خروجی ها و عملیات پایین دست شوند.

اثرات شکست (Failure Effects): نتیجه ي وقوع شکست در سیستم، محصول یا فرآیند. اثرات شکست تاثیرات وارده بر مشتري را مشخص می کنند.

حالت شکست (Failure Causes): علل احتمالی و یا شرایطی که منجر به ایجاد حالت شکست می شود.

کنترل های شکست (Failure Controls): مکانیزم هاي موجودي که حالت شکست را شناسایی و یا از وقوع آن ها جلوگیري می کنند.

روش FMEA دارای سه متغیر زیر میباشد:
قابلیت کشف ریسک یا detection: احتمال شناسایی حالت شکست توسط مکانیزم های کنترلی موجود پیش از عرضه به بازار
احتمال وقوع یا occurrence: نرخی که علت اولیه شکست و به دنبال آن حالت شکست رخ میدهد.
شدت اثر ریسک یا severity: شدت اثر حالت شکست احتمالی یا اهمیت آثار شکست بر خواست مشتری
عدد اولویت ریسک یا RPN ار حاصلضرب سه متغیر بالا محاسبه شده و نشان دهنده اولویت ریسک برای ما هستند.
مثلا میتوان به هریک از متغیرهای بالا باتوجه به جداول راهنمای روش، عددی بین 1 تا 10 اختصاص داده شده و سپس از حالص ضرب سه متغیر بالا، عدد اولویت ریسک به دست می آید که عددی بین 1 تا 1000 است. در تحلیل کیفی ریسک، در صورتی که سه متغیر بالا، مقداری از 8 تا 10 داشته، در سطح “زیاد”، در صورتی که از 4 تا 7 باشد، مصداق “متوسط” و در صورتی که از 1 تا 3 باشند، در سطح “کم” هستند.

به طور خلاصه گام های این روش را میتوان در موارد زیر برشمرد:
1. تهیه نقشه فرایند با ابزارهای bpmn
2. برای هر مرحله، با استفاده از طوفان ذهنی، حالات بالقوه شکست و اثران آنها تحلیل گردد.
3. شناسایی علل بالقوه برای هر حالت شکست
4. ارزیابی کنترل های موجود
5. تعیین عدد اولویت ریسک
6. تبیین اقدامات لازم
7. محاسبه مجدد عدد اولویت ریسک به منظور سنجش میزان اثربخشی اقدامات بخش 6 و کنترل های جدید در نظر گرفته شده
ورودی های این تکنیک را میتوان اطلاعات طراحی، خرابی، انواع حالات خرابی و نرخ خرابی در نظر گرفت. پس از طی گام های بالا و مستندسازی نتایج، خروجی های ریسک، حالات و پیامدهای خرابی و اقدامات اصلاحی پشنهادی در اختیار تیم پروژه قرار میگیرد.

مزیت های روش :FMEA
• تشخیص چگونگی شکست فرآیندها با احتمال زیاد.
• اشاره به شکست هاي فرآیندي که تشخیصشان مشکل تر است.
• به دست آوردن اطلاعات براي مطالعات هزینه-فایده ي طراحی.
• شناسایی مشکلات و شدت آن ها در ابتداي کار.
• شناسایی حوزه هایی از فرایند که تاثیر بیشتری بر مشتری دارند.

معایب روش FMEA
• این روش بیشتر شکست های بخش های مجزای سیستم را در نظر میگیرد و شکست هایی که در ترکیبی از بخش های سیستم رخ دهند را در نظر نمیگیرد.
• وجود نقص در مورد روش اجرای محاسبات با استفاده از عمل ضرب و همچنین روش تفسیر نتایج. به‌ عنوان‌ مثال عدد اولویت ریسک دو حالت خرابی با شدت اثر، وقوع و شناسایی به ترتیب (۵،۵،۹) و (۶،۷،۶) برابر ۲۲۵ و ۲۵۲ می‌باشد درصورتی‌که اولین خرابی به دلیل شدت بالاتر باید اولویت بالاتری برای عملیات اصلاحی داشته باشد
• تمایز قائل نشدن بین اهمیت متغیرهای ورودی یعنی شدت، وقوع و شناسایی به هنگام محاسبه عدد اولویت ریسک
• فقدان دستورالعمل‌های رسمی برای ارتباط عدد اولویت ریسک محاسبه‌شده با عملیات اصلاحی موردنیاز

منابع:
1. کتاب Product development and design for manufacturing اثر جان پریست
2. کتاب مدیریت ریسک مفاهیم و تکنیک‌ها، جعفر رزمی

FMEA چیست

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون “پیشگیری قبل از وقوع” است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به‌کار می‌رود این تکنیک برای پیش‌بینی مشکلات، نقص‌ها و خطرات در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها ، اجرای فرآیندها و خدمات سازمان به‌کار می‌رود.

FMEA چیست

تمرکز این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است.

تاریخچه

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد.
چندی بعد این روش به عنوان ابزار کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است

در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به‌دنبال ان در سال‌های اخیر با استقرار نظانم تضمین کیفیت در صنایع خودرو و انتشار استانداردهای بین‌المللی QS 900 و IATF 16949 این تکنیک رواج بیشتری داشت.
هدف از اجرای FMEA جستجوی تمامی مواردی است که باعث خرابی یک محصول یا فرآیند قبل از اینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود می‌باشد.

تکنیک تجزیه و تحلیل حالا خرابی فرآیندی آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA زنده و همیشگی است یعنی در صورت تغییر در طراحی محصول یا فرآیند تولید باید به‌روز شود لذا ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به‌کار می‌رود.

استفاده از تکنیک FMEA در کدام استاندارد مدیریتی

الزامات سیستم مدیریت کیفیت تجهیزات پزشکی ISO 13485
الزامات سیستم مدیریت کیفیت صنایع خودرو سازی IATF 16949
الزامات سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی ISO 45001
الزامات سیستم مدیریت محیط زیست ISO 14001
الزامات سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی و محیط زیست HSE

کاربرد FMEA

FMEA در شرایط زیر اجرا می‌شود:

  • طراحی سیستم یا محصول یا فرآیندی جدید
  • تغییر طرح‌های موجود و یا فرآیند تولید/مونتاژ
  • زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می‌گیرد.
  • شناسایی مخاطرات ایمنی و بهداشت شغلی
  • شناسایی جنبه‌های محیط زیست
  • برنامه‌های بهبود مستمر

فواید اجرای FMEA

بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولات تولیدی
کاهش زمان معرفی محصول به بازار
نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوده کاهش می‌یابد.
بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری
کاهش هزینه‌های مرتبط با مصحولات خراب و یا منطبق
رواج فرهنگ کار تیمی

انواع FMEA

بیشترین کاربرد تکنیک تجزیه و تحلیل حالات خرابی شامل موارد زیر است:

  • طراحی سیستم‌ها و زیر سیستم‌ها از ابتدایی‌ترین مرحله –System FMEA
  • طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح‌های جاری – Design FMEA
  • طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ – Process FMEA
  • طراحی و یا توسعه فعالیت‌ها و ارایه خدمات Service FMEA
  • طراحی ماشین‌آلات Machinery FMEA

مراحل تهیه FMEA

1-تعیین تیم

تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است بدین منظور باید تیم‌های چند تخصصی تعیین نمود با همکاری اعضای تیم در اجرا مشکلات و مقاومت کاهش می‌یابد.

آموزشگاه جامع HSE

جامع ترین و کامل ترین سایت در زمینه ایمنی ,بهداشت ,محیط زیست(HSE )

خریداران گرامی ؛ آموزشگاه جامع HSE زیر مجموعه ای از فروشگاه فایل سل(دارای نماد اعتماد الکترونیکی وثبت شده در سامانه ساماندهی)می باشد که از بخش پیوندها قابل بررسی می باشد و تمامی محصولات قبل از ارسال مورد بررسی قرار میگیرند لذا شما میتوانید با خیالی آسوده اقدام به خرید با درگاههای امن بانکی نمایید. پس از انجام عملیات خرید علاوه بر امکان دانلود فایل مربوطه به ایمیل شما ارسال میگردد.توجـــــــه : با توجه به محدودیت های ایجاد شده توسط برخی از بانکها در خریدهایی با مبالغ کمتر از5000 تومان خواهشمند است جهت انجام این قبیل خریدها از کارتهای سایر بانکهای بدون محدودیت مبلغ استفاده فرمایید تماس با ما ایمیل: [email protected] واتساپ:تلگرام:09172200234

نمونه ارزیابی ریسک داربست بندی به روش FMEA

نمونه ارزیابی ریسک داربست بندی به روش FMEA

نمونه ارزیابی ریسک داربست بندی به روش FMEA

ارزیابی ریسک به روش FMEA

يك تكنيك مهندسي جهت تعيين , تشخيص و حذف خطاها، عيوب و مشكلات بالقوه و بالفعل موجود دريك سيستم، طراحي، فرآيند و يا خدمات است، قبل ازاينكه به دست مشتري برسند

ارزیابی و تحلیل عوامل خطر در کارگاه های جوشکاری به روش FMEA در شهرستان زابل

Evaluation and analysis of risk factors in welding manufactorys by FMEA method in zabol

مجریان: مریم قلع جهی

کلمات کلیدی:

اطلاعات کلی طرح

کد طرح 400000049
عنوان طرح ارزیابی و تحلیل عوامل خطر در کارگاه های جوشکاری به روش FMEA در شهرستان زابل
مقطع تحصیلی
محل اجرای طرح منطقه سیستان-شهرستان زابل
نوع مطالعه توصیفی -تحلیلی
نوع طرح بنیادی-کاربردی
عنوان مقاله انگلیسی Evaluation and analysis of risk factors in FMEA welding workshops in Zabol city
تاریخ خاتمه 1399/09/16

اطلاعات مجری و همکاران

نام و نام‌خانوادگی سمت در طرح
مریم قلع جهیمجری اول

متون پیشنهاد

امروزه با گسترش صنعت ، نگاه دقیق به حوادث از جایگاه خاصی برخوردار است بروز حوادث نه تنها ناشی از چیدمان و طراحی سیستم و ادوات به کار برده شده است ، بلکه مسائلی نظیر نصب ، نگهداری و تعمیرات را نیز در بر می گیرد. در این راستا ، تجزیه و تحلیل خطرات به منظور دست یافتن به مراحل ایمن تر و با قابلیت اطمینان بالاتر از جایگاه خاصی برخوردار است ریسک خطرات یکی از نشانگرها برای درک و نمایش خطرات و اولویت بندی آنها و تجزیه و تحلیل حوادث است . امروزه ارزیابی ریسک با روش ها و متدلوژی های متفاوتی ارائه می شود که هر یک به نحوی پیچیدگی داشته یا به صورتی ساده انگارانه با مسائل برخورد می کند .

در این بررسی مراحل عملی اجرای یک روش کاربردی و کامل ارزیابی ریسک و تجزیه و تحلیل پتانسیل های خطر را که شاید به نحوی برگرفته از روش FMEA می باشد ارائه شده است به نحوی که به سادگی قابل اجرا و پیاده سازی بوده و در عین حال مفاهیم و اطلاعات لازم را در برگرفته و الزامات سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای ( OHSAS 18001 ) را نیز پوشش می دهد . در راستای این فعالیت ها بعنوان هدف - مطالعه ریسک های خطر بالقوه در کارگاه های جوشکاری در نظر گرفته شدند.

: تعیین خطرات و کاهش معیارهایی که عدد ریسک بالاتری در کارگاه های جوشکاری ایجاد می کنند به روش FMEA

شناسایی خطرات احتمالی موجود در هرجوشکار.

2- تعیین عملیات دارای بیشترین خطر احتمالی .

3- تعیین عملیات با کمترین خطر احتمالی

4-تعیین عملیاتی که بیشترین تکرار را دارند

5- تعیین روشهای کنترل خطرات موجود در شغل جوشکاری .

6- تدوین آئین نامه ایمنی برای جوشکاران.

1 - جمع آوری اطلاعات مربوط به فرایند:

دستگاه یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام می‌شود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیت‌ها و فرایندها به دقت بررسی شود.

2 - تعیین خطرات بالقوه:

تمام خطراتی محیطی ، تجهیزاتی ، مواد ، انسانی و. که ایمنی را تهدید می کند باید در نظر گرفته شود .

3 - بررسی اثرات هر خطر:

اثرات هر خطر، اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد می ‌گذارند. اثرات خطر مانند آتش سوزی، مسمومیت ، شکستگی و .

4 - تعیین علل خطر :

شناخت کافی از دستگاه یا فعالیت مورد نظر مورد ارزیابی می‌تواند کمک فراوانی برای شناسایی علل بوجود آمدن خطر باشد.

5 - تعیین شدت وقوع ( نرخ وخامت ) :

شدت یا وخامت خطر فقط در مورد ” اثر “ آن در نظر گرفته می‌شود . برای شدت خطر ، شاخص‌های کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس 1 تا 10 بیان می‌گردد.

احتمال وقوع ، مشخص می ‌کند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ می‌دهد. احتمال رخداد بر مبنای 1 تا 10 سنجیده می‌شود. بررسی سوابق و مدارک گذشته بسیار مفید است .

7 - نرخ احتمال کشف خطر

احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم وقوع خطر وجود دارد. بعبارت دیگر احتمال کشف ، توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است.

نحوه محاسبه RPN ( نمره اولویت خطرپذیری )

RPN= Severity x Occurance x Detection

کاربرگ FMEA تکمیل می گردد و راههای کنترل ارائه می شود.

با پیشرفت جوامع نیاز به کار سنگین تا حدود زیادی تقلیل یافته است، اما با این وجود هنوز در بسیاری از جوامع مشاغلی یافت می شوند که در زمره کار سنگین قرار می گیرند( ghaljahi,2015 ). بر اساس گزارش سازمان بین المللی کار سالانه حدود 317 میلیون مورد حادثه اتفاق می افتد و در نتیجه هزینه اقتصادی بسیاری از این حوادث به جوامع تحمیل می شود( kolahdouzi,2017 ). مهم ترین بخش از هر برنامه ایمنی و بهداشت شناسایی و ارزیابی خطرات می باشد. روش های زیادی برای ارزیابی ریسک وجود دارد اما یک روش ساده که می توان از آن استفاده نمود روش FMEA ( Effect Analysis and Failure Mode ) تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن می باشد که نقاطی را که نیازمند بهینه سازی از نظر ایمنی و بهداشت حرفه ای هستند تعیین می کند، خطرات را اولویت بندی و می توان ضمن کار آموزش های لازم را به کارگران ارائه نمود( FMEA Handbook,2004 ). از آنجا که روش FMEA ، احتمال کنترل ریسک را نیز در نظر می گیرد روشی کارآمد در ارزیابی ریسک می باشد. در این روش، از عدد اولویت ریسک استفاده می شود که حاصل ضرب سه فاکتور احتمال وقوع، شدت پیامد و قابلیت تشخیص می باش د ( Risk Management Handbook,2009 ).

FMEA یک روش ارزیابی ریسک گروهی می باشد و نظرات هر یک از اعضای تیم، با توجه به نوع تخصص و مهارت در ارزیابی های ذهنی و کیفی افراد تیم وارد می شود( OHSAS18001,2007 ). خطرات متعد د ی از جمله ریسک فاکتورهای محیطی، فیزیکی، خطرات مربوط به ماشین آلات و تجهیزات و خطای انسانی در کارگاه های لوله سازی دیده می شوند که باید دقیق شناسایی و کنترل شوند ( Dziubin,2006 ) .

در کارگاه های جوشکاری، تعیین و ارزیابی ریسک جزء بسیار مهمی از فرایند مدیریت ریسک می باشد.مواردی که در کارگاه جوشکاری می توانند باعث بروز ریسک شوند به دو دسته کلی طبقه بندی می شوند عوامل وابسته به خطای انسانی، عواملی که مستقل از آن است و به محیط کار مربوط می شوند( Muhlbauer,2004 ).

با توجه به مطالب فوق و اهمیت شناسایی و ارزیابی خطرات جهت بهبود شرایط و کاهش ریسک در محیط های کاری و اینکه تا کنون مطالعات بسیار ناچیزی در زمینه ارزیابی ریسک در این کارگاه ها در شهرستان زابل صورت پذیرفته است.این مطالعه با هدف بررسی و ارائه اقدامات کنترلی در کاهش خطرات در کارگاه های جوشکاری انجام خواهد گرفت.

ارزیابی ریسک : فرایند تصمیم گیری در مورد قابل قبول بودن یا نبودن ریسک یک سیستم ، ارزیابی ریسک نامیده می شو ( آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA Risk Management Handbook,2009) .

روش FMEA : روش تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن .(FMEA Handbook,2004)

کارگاه جوشکاری : کارگاهی که در آن عملیات جوشکاری بر روی فلزات انجام می شود( Dziubin,2006 ).

  • در مطالعه فرناز عطارجان نثار نوبری و همکاران در سال 1389 با عنوان ارزیابی ریسک های فرآیندهای بخش اورژانس مجتمع آموزشی – درمانی حضرت رسول اکرم (ص) با روش تحلیل حالات و اثرات خطا انجام گرفت 51 حالت خطای بالقوه در 6 فرایند منتخب اورژانس ، شناسایی و ارزیابی شد و 16 حالت خطا به عنوان خطاهای با ریسک غیرقابل قبول شناسایی و علل ریشه ای آن طبقه بندی شدند(فرناز عطارجان نثار نوبری و همکاران،1389).
  • مطابق مطالعه جوزی و همکاران در سال 1388 با عنوان ارزیابی و مدیریت خطر ایمنی، بهداشتی و زیست محیطی شرکت لوله سازی اهواز به روش ویلیام فاین یافته ها نشان داد که سطح خطر در فعالیت های عملیات کوره القایی نمره 300، آزمون آبی با امتیاز 300، دارای بالاترین سطح خطر و فعالیت هایی مثل پخ زنی سروته لوله با امتیاز 192، فرایند جوش با امتیاز 160، دارای میزان خطر متوسط و غلت خوردن کویل با امتیاز 5 دارای کمترین میزان خطر بودند(جوزی و همکاران،1388).
  • مطابق مطالعه دهقان و همکاران در سال 1396 با عنوان مدیریت و تحلیل ریسک ایمنی در معادن سنگ ساختمانی در ارزیابی 15 ریسک شناسایی شد که در این معادن با استفاده از جدول های طرح ریزی شده، اعداد ریسک در بازه 105 تا 320 قرار گرفت که با توجه به حد ریسک مورد قبول معادل 224، از این میان 7 ریسک در بازه غیرقابل قبول و با درجه ریسک بالا شناخته شد(دهقان و همکاران،1396).
  • در مطالعه فرشادنیا و همکاران در سال 1392 با عنوان خطرات حفاری و اثرات آن در تونل در حال ساخت امیرکبیر به روش fmea بیشترین درصد نمرات ریسک در مجموع فازهای عملیاتی شامل 4 خطر، برخورد ماشین آلات خطری به افراد، تصادف و برخورد به تجهیزات یا سایر ماشین آلات ، سقوط تجهیزات بود(فرشادنیا و همکاران، 1392).
  • طبق مطالعات مهندس .غلامحسین حلوانی و همکاران در سال 1392 با عنوان اثربخشی اقدامات کنترلی در کاهش سطح ریسک خطرات ناشی از کار در یکی از صنایع سرامیک سازی تعداد 107 خطر در کل بخش ها شناساییگردید، کمترین و بیشترین خطرات شناسایی شده به ترتیب مربوط به واحد نگهبانی و واحد تعمیرات و نگهداری بود. تعداد ریسک های قابل قبول قبل و بعد از مداخلات به ترتیب از 7 به90، پایین ترین حدقابل قبول 85 به 17 و غیرقابل قبول 15 به 0 رسید(حلوانی و همکاران،1392).
  • در مطالعه اردشیر و همکاران در سال 1392 با عنوان ارزیابی ریسک های ایمنی در پروژه های انبوه سازی با استفاده از ترکیب روش های فازی FMEA فازی FTA ، AHP-DEA ، دو نوع مختلف از پروژه های انبوه سازی، جهت ارزیابی ریسک های ایمنی بررسی گردید.طبق نتایج بدست آمده، ریسک های سقوط از ارتفاع در هر دو پروژه به عنوان مهم ترین ریسک شناخته شدند و استراتژی های کاهش ریسک و اقدامات لازم جهت پیشگیری و کاهش عوامل خطر ارائه گردید(اردشیر و همکاران،1392).
  • در مطالعه آقای Wessiani و همکاران در سال 2016 در یک کارگاه تولید مرغ در اندونزی، بررسی خطرات بالقوه به روش FMEA انجام شد که 89 ریسک کشف شد و و 39 ریسک در اولویت کار آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA برای کاهش سطح ریسک و ارائه راه حل کنترلی قرار گرفت( Wessiani,2016 ).

تعیین خطرات و کاهش معیارهایی که عدد ریسک بالاتری در کارگاه های جوشکاری ایجاد می کنند به روش FMEA

1- شناسایی خطرات احتمالی موجود در هرجوشکار.

2- تعیین عملیات دارای بیشترین خطر احتمالی .

3- تعیین عملیات با کمترین خطر احتمالی

4-تعیین عملیاتی که بیشترین تکرار را دارند

5- تعیین روشهای کنترل خطرات موجود در شغل جوشکاری .

6- تدوین آئین نامه ایمنی برای جوشکاران.

1- شناسایی خطرات احتمالی موجود در هرجوشکار.

2- تعیین عملیات دارای بیشترین خطر احتمالی .

3- تعیین عملیات با کمترین خطر احتمالی

4-تعیین عملیاتی که بیشترین تکرار را دارند

5- تعیین روشهای کنترل خطرات موجود در شغل جوشکاری .

6- تدوین آئین نامه ایمنی برای جوشکاران.

  1. بیشترین شدت خطر مربوط به کدام عملیات می باشد؟
  2. بیشترین احتمال خطر مربوط به کدام عملیات می باشد ؟
  3. بیشترین عدد ریسک به کدام عمل مربوط می شود؟
  4. با توجه به عدد ریسک اولویت تصمیم گیری به کدام عملیات ها مربوط می شود؟
  5. آیا اقدامات کنترلی موجود برای هرعملیات کافی می باشد؟
  6. اقدامات کنترلی پیشنهادی برای جوشکاران چه هستند؟

محدوده کاربرد این رویه در کلیه فعالیتهای عادی و غیر عادی و اضطراری و نیز کلیه افرادی که به هر نحوی به کارگاه های جوشکاری می روند.

کلیه فعالیت هایی که در حال انجام هستند و افراد مربوطه مورد بررسی قرار می گیرند.

در این تحقیق سعی بر ارزیابی ریسکهای موجود در قسمت های مختلف کارگاه به روش FMEA است مراحل انجام این کار بدین ترتیب بوده که در ابتدا تیم های رهبری FMEA مشخص می شوند . این تیم ها متشکل از پرسنل ایمنی می باشند و سپس با توافق اعضا یک نفر به عنوان مسئول اجرای FMEA معرفی میشود . و کاربرگ FMEA برای هر کارگاه و شغل جداگانه تکمیل می گردد

اطلاعات برای همه وظایف ،دستگاهها و مراحل کار و پرسنل در کاربرگ های FMEA ثبت می گردد و سپس تجزیه و تحلیل می شود.

کاربرگ FMEA تکمیل می گردد و راههای کنترل ارائه می شود.

دانلود پاورپوینت رایگان حالات شکست و تجزیه و تحلیل آثار آن FMEA

آموزش های دستیار دندانپزشکی

FMEA (حالات شکست و تجزیه و تحلیل آثار آن) یک فرآیند سیستماتیک برای شناسایی خطاهای بالقوه در طراحی و اجرای فرآیند قبل از روی دادن آنها ، با هدف حذف و یا کاهش خطر بالقوه با آنها.

تکنیک در اصل یک تکنیک ارزیابی قابل اعتماد است که برای شناسایی حالات شکستی که می تواند قابلیت اعتماد کلی سیستم را کاهش دهد ، به کار می رود.

تاریخچه روش Failure modes & effects analysis

Failure modes & effects analysis برای اولین بار در ارتش آمریکا مورد استفاده قرار گرفته است. استاندارد های نظامی Mil-p-1629 با عنوان (روش آنالیز عیب، تاثیرات مرتبط و میزان اهمیت آن ) در نهم نوامبر ۱۹۴۹ انتشار یافت . در قالب این استاندارد خطاها یا اشکالات پیش آمده به لحاظ تاثیر گذاری آنها در هدف غایی و میزان ایمنی / پرسنل / تجهیزات طبقه بندی می شوند.

در دهه شصت این تکنیک در صنایع غذایی مورد استفاده قرار گرفت و در اواخر دهه هفتاد کارخانه اتومبیل سازی فورد از این روش برای بهبود تولید و طراحی اتومبیل های خود استفاده کرد. در اوایل دهه نود یعنی در سال ۱۹۹۳ انجمن خودروسازان آمریکا و انجمن کنترل کیفیت آمریکا روش FMEA را بعنون یکی از تکنیک های ارزیابی تولید و محصول در قالب استاندارد ارایه کردند.

اساس روش Failure modes & effects analysis

این روش یک روش آنالیز نیمه کیفی است ، این روش سیستم یا زیر سیستم را برای شناسایی نقص های احتمالی کلیه اجزای آن بررسی کرده و تلاش می کند اثرات نقص های احتمالی را بر روی بقیه بخش های سیستم ارزیابی کند.

تکنیک حالات شکست و تجزیه و تحلیل آثار آن تکنیکی است که به منظور مشخص کردن و حذف خطاها ، مشکلات و اشتباهات بالقوه سیستم ، فرآیند تولید و ارائه خدمت ، قبل از وقوع ، در نزد مشتری ، بکار برده می شود. بهترین زمان استفاده از این روش فاز طراحی است ولی در فاز بهره برداری نیز اجرا می شود.

لوگوی FMEA تعریف حالات شکست و تجزیه و تحلیل آثار آن ppt

تعاریف و واژه ها در تکنیک FMEA

  • انحراف یک جزء یا بخش از سیستم از کارکرد ، رفتار یا عملیات مورد نیاز یا طراحی شده ؛ مسائلی که کارور با ان روبه رو می شود.
  • ناتوانی یک سیستم، زیر سیستم یا بخشی از آن برای اجرای عملکرد مورد انتظار.
  • ناتوانی بخشی از یک سیستم برای کار در محدوده ی از پیش تعریف شده ی خود.

حالت شکست (Failure mode) :

  • روش خرابی یک جزء
  • حالت یا وضعیتی که یک جزء بعد از خرابی به خود می گیرد.

علت شکست (Failure Cause) :

  • فرآیند یا مکانیزم دخیل در شروع یک حالت شکست
  • فرآیند های احتمالی که میتوانند سبب خرابی یا شکست یک جزء شوند مانند شکست های فیزیکی ، نقص های طراحی ، نقص های ساخت و تولید ، نیروهای محیطی و مانند اینها .

اثر شکست (Failure effect) :

  • پیامد یا پیامدهای که حالت شکست بر روی عملکرد بخشی از سیستم یا کل آن دارد.

نمره اولویت ریسک (“Risk Priority Number “PRN) :

  • شاخص اولویت بندی ریسک برای قابلیت اعتماد
  • PRN= Probability * Severity * Detection

تئوری روش FMEA :

روشی کیفی است که برای آنالیز و ارزیابی حالات بالقوه شکست به کار می رود. در این روش به مجموعه ای سوالات پاسخ داده می شود :

  • چه جزء یا بخشی می تواند از کار بیفتد ؟ Fail
  • آن جزء یا بخش چگونه از کار می افتد؟
  • فراوانی و میزان تکرار خرابی و از کار افتادن چقدر است؟
  • اثرات شکست یا از کار افتادن سیستم چیست؟
  • پیامدهای ناشی از شکست بر قابلیت اعتماد یا ایمنی سیستم چیست؟

جمع بندی

بصورت خلاصه به پیشینه و تعاریف کلی از روش Failure modes & effects analysis اشاره شد. برای دریافت توضیحاتی بیشتر می توانید برایگان فایل پیوستی را دانلود نمایید. امیدوار هستیم این اشتراک از وب سایت مهندسی بهداشت محیط ایران براتون مفید باشه.

فایل پیوستی در قالب zip می باشد که حاوی 2 پاورپوینت با تعداد اسلایدهای 124 و 27 می باشد. به رایگان از وب سایت مهندسی بهداشت محیط ایران دانلود نمایید.

درود بر شما ؛ داود وکیلی هستم ، کارشناس بهداشت محیط مرکز بهداشت خوی | کار آموزش، طراحی و تولید محتوا رو دنبال میکنم . امیدوار هستم که وبسایت مهندسی بهداشت محیط ایران براتون مفید باشه.

مطالب پیشنهادی زیر را نیز حتما بخوانید

ارگونومی موس و اصول کار با موس + پاورپوینت آماده

ارگونومی موس و اصول کار با موس و طرح های نوین آن ، در قالب یک پاورپوینت در این تایپک از سایت مهندسی بهداشت محیط ایران برای شما ارائه می شود . شما دانش پژوه گرامی ، میتوانید پس از مقدمه ای کوتاه پاورپوینت پیوستی رو به رایگان دریافت و .

پاورپوینت ارگونومی کار با کامپیوتر بصورت کامل همراه با تمرینات ورزشی

ارگونومی کار با کامپیوتر ارگونومی کار با کامپیوتر بعنوان پر مصرف ترین ابزار امروزی ، موضوعی است که در این تایپک از زیر مجموعه بهداشت حرفه و ایمنی از وب سایت مهندسی بهداشت محیط ایران آن را بررسی خواهیم کرد. لطفا در ادامه با من همراه باشید. لازم بکر است در .

پاورپوینت مدیریت استرس و روش های آموزش ارزیابی ریسک به روش FMEA تشخیص و مقابله

بنام خدا و با سلام؛ در این بخش از سایت بهداشت محیط ایران ، در ارتباط با موضوع استرس و اهمیت و مدیریت اون فایل پاورپوینت با ارزشی رو به اشتراک گذاشته ایم که پس از مقدمه ای کوتاه در ارتباط با استرس ، شما میتوانید در انتهای این مطلب .

آشنایی با استاندارد ISO 14001 : 2004 سیستم مدیریت محیط زیست

بنام خدا؛ پاورپوینت 38 اسلایدی رایگان در ارتباط با آشنايي با استاندارد ISO 14001 : 2004 سيستم مديريت محيط زيست موضوع این تایپک از زیر مجموعه مهندسی بهداشت جرفه ای می باشد که شما رو دعوت میکنم پس از مقدمه ای کوتاه این پاورپوینت رو به رایگان دریافت کنید. آشنايی با استاندارد ISO .

گزارش کار درس تهویه صنعتی بهداشت حرفه ای

گزارش کار تهویه صنعتی رشته مهندسی بهداشت حرفه ای بنام خدا و با سلام ؛ در زیر مجموعه مهندسی بهداشت حرفه ای از سایت مهندسی بهداشت محیط ایران ، مجموعه ای کامل از گزارش کارهای واحد تهویه صنعتی با شما هستیم که در ادامه همین مطلب عناوین گزارش کارهای آزمایشگاه رو .

جزوه زبان انگلیسی کارشناسی ارشد وزارت بهداشت

جزوه زبان انگلیسی کارشناسی ارشد وزارت بهداشت بنام خداوند نیکی ها و با سلام خدمت شما در این تایپک از سایت مهندسی بهداشت محیط ایران ، جزوه آموزشی زبان انگلیسی برای آمادگی کنکور کارشناسی ارشد وزارت بهداشت قرار دادیم که امیدوار هستیم که مورد استفاده تون قرار بگیره و بتونه مفید باشه .



اشتراک گذاری

دیدگاه شما

اولین دیدگاه را شما ارسال نمایید.